1.加工階段的劃分
    機(jī)械手車床床身結(jié)構(gòu)上的顯著特點(diǎn)是剛性差，易于變形，導(dǎo)軌的精度要求又高。在粗加工中切除大量金屬后會(huì)引起內(nèi)應(yīng)力的重新分布使床身變形，從而影響導(dǎo)軌面的加工精度。因此在安排工藝時(shí)，應(yīng)將粗精加工分開進(jìn)行。先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面導(dǎo)軌面的精加工要放在最后進(jìn)行。這樣，導(dǎo)軌面的加工精度就不會(huì)受到其它表面的加工或內(nèi)應(yīng)力重新分布的影響。
    2.工序劃分和安排
    根據(jù)工藝路線擬定的原則，機(jī)械手車床床身加工過程如機(jī)械手機(jī)床加工流程表所示。
    粗加工后安排時(shí)效處理的目的是為了消除內(nèi)應(yīng)力對(duì)床身加工精度的影響。對(duì)于導(dǎo)軌面要求淬火的床身，當(dāng)采用火焰淬火、高頻感應(yīng)加熱淬火、中頻感應(yīng)加熱淬火及超音頻感應(yīng)加熱淬火時(shí)，因淬火后零件熱變形較大，應(yīng)安排在磨削導(dǎo)軌面之前進(jìn)行。如果采用工頻電接觸淬火時(shí)，因熱變形很小，一般可安排在磨削導(dǎo)軌面之后進(jìn)行。
    按照定位基準(zhǔn)的選擇原則，在粗加工階段中，一般以導(dǎo)軌面定位裝夾，按劃線找正加工底平面。然后再翻轉(zhuǎn)以底平面為定位基準(zhǔn)，加工導(dǎo)軌面及其它一些重要表面。當(dāng)批量不大時(shí)，在粗加工階段，也可采用先加工導(dǎo)軌表面(這時(shí)應(yīng)以導(dǎo)軌面本身為粗基準(zhǔn))，然后再加工底平面的工藝順序。這樣，當(dāng)導(dǎo)軌面粗加工后如發(fā)現(xiàn)不可補(bǔ)救的缺陷(如砂眼、氣孔和縮松等)時(shí)，即不再繼續(xù)加工，從而避免了加工底面及其它一些次要表面所需作業(yè)時(shí)間的浪費(fèi)。
    3.時(shí)效處理
    床身結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，鑄造時(shí)因各部分冷卻速度不一致，會(huì)引起收縮不均勻而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，床身全部冷卻之后內(nèi)應(yīng)力暫時(shí)處于平衡狀態(tài)。當(dāng)切削加工從毛坯表面切去一層金屬后，引起內(nèi)應(yīng)力的重新分布，造成床身變形，從而影響零件的加工精度。因此工藝上必須設(shè)法把它消除到最小程度。
    時(shí)效處理是消除內(nèi)應(yīng)力的主要手段，最常用的方法有兩種：
    (1)自然時(shí)效
    將鑄件自然地放置在室外幾個(gè)月甚至幾年，經(jīng)受風(fēng)雨和氣溫變化的影響，使內(nèi)應(yīng)力逐漸消失。自然時(shí)效生產(chǎn)周期長，占地面積比較大。
    (2)人工時(shí)效
    將鑄件平整地放在烘板上，四周均勻受熱，以100℃~500℃/h的速度加熱到550±15℃，保溫6~8小時(shí)，再以300℃/h的速度降低到350℃后隨爐冷卻。
    一般精度的機(jī)床床身在粗加工之后，經(jīng)過一次人工時(shí)效處理即可，而精度較高的及有特殊要求的機(jī)床床身，需安排兩次人工時(shí)效處理。即鑄件—粗加工—人工時(shí)效—半精加工—人工時(shí)效—精加工。
    目前國內(nèi)外正在不斷地采用振動(dòng)時(shí)效消除內(nèi)應(yīng)力。這種方法消除內(nèi)應(yīng)力的原理是：將激振器牢固地固定在機(jī)體類零件上，使其產(chǎn)生共振。零件在共振頻率下便受到了循環(huán)載荷的作用，持續(xù)一段時(shí)間后，金屬便產(chǎn)生了局部的微觀塑性變形，因此，就降低了金屬內(nèi)部的應(yīng)力。
    振動(dòng)時(shí)效具有成本低、節(jié)約能源、設(shè)備簡單、易于操作和生產(chǎn)率高等特點(diǎn)。對(duì)于形狀復(fù)雜的大型機(jī)體，只要幾十分鐘的處理就可消除內(nèi)應(yīng)力。這種方法可用來處理鑄造、焊接和鍛造等方法所獲得的黑色金屬零件，也能用于有色金屬零件。
    4.導(dǎo)軌面淬火
    為了提高導(dǎo)軌面的硬度和耐磨性，鑄鐵導(dǎo)軌需進(jìn)行表面淬火。常見的表面淬火方法有：火焰淬火、高頻感應(yīng)加熱淬火、中頻感應(yīng)加熱淬火、超音頻感應(yīng)加熱淬火和工頻電接觸淬火。
    火焰淬火是采用氧—乙炔火焰來加熱導(dǎo)軌表面，有效淬硬深度可達(dá)2~4mm。這種方法加熱面積大，溫度不易控制，導(dǎo)軌變形較大，淬火后需進(jìn)行磨削加工。
    高頻感應(yīng)加熱淬火頻率在70~500kHz之間。有效淬硬深度為1~2mm，淬火質(zhì)量穩(wěn)定。生產(chǎn)率也較高，但設(shè)備較復(fù)雜。中頻感應(yīng)加熱淬火頻率在500~1OOOHz之間。有效淬硬深度為1~3mm，它的優(yōu)點(diǎn)是：發(fā)電機(jī)組運(yùn)行可靠，維修操作容易。近年來不少機(jī)床導(dǎo)軌表面采用了中頻感應(yīng)加熱淬火。超音頻感應(yīng)加熱淬火頻率為20~4okHz。有效淬硬深度比高頻感應(yīng)加熱淬火略深，且沿輪廓分布均勻，彌補(bǔ)了高頻感應(yīng)加熱淬火、中頻感應(yīng)加熱淬火對(duì)零件淬火時(shí)有效淬硬深度分布不均的缺陷。
    工頻電接觸淬火是用表面刻有波形凸紋的銅輪以一定的速度(1.5~3m/min)在導(dǎo)軌面上移動(dòng)。經(jīng)過變壓器的低電壓大電流(U≤3V·I=600A)通過銅輪與導(dǎo)軌面的接觸處，產(chǎn)生相當(dāng)大的熱量，使導(dǎo)軌面局部加熱到相變溫度，隨著銅輪的移開，加熱表面迅速冷卻形成有效淬硬深度約0.2~0.4mm的硬化條紋?？梢酝ㄟ^改變電流的大小和銅輪的移動(dòng)速度來調(diào)節(jié)加熱溫度和有效淬硬深度。
    這種方法的優(yōu)點(diǎn)是：導(dǎo)軌變形小，設(shè)備簡單，操作方便。其缺點(diǎn)是生產(chǎn)率低。